톤수, 벤딩 길이, 스트로크, 축, 컨트롤러 및 툴링에 대한 완벽 가이드

요약 보고서

적합한 프레스 브레이크를 선택하는 것은 단순히 기계 톤수, 작업 길이 및 가격을 비교하는 문제가 아닙니다.

프레스 브레이크는 명목상 톤수는 충분할 수 있지만, 작업 길이가 너무 짧거나, 작업 공간이 부족하거나, 목 깊이가 부품 크기에 제한을 주거나, 백게이지로 필요한 플랜지 위치를 지정할 수 없거나, 툴링으로 목표 굽힘을 안전하게 만들 수 없는 경우 등 여러 가지 이유로 부적합할 수 있습니다.

가장 신뢰할 수 있는 선정 과정은 생산해야 할 부품부터 시작됩니다.

재료 유형, 판재 두께, 굽힘 길이, 최소 플랜지, 필수 사항 내부 반경박스 깊이, 치수 공차, 배치 크기 및 제품 종류는 기계 구성을 결정하기 전에 정의되어야 합니다.

올바른 선택 순서는 다음과 같습니다.

부품 → 굽힘력 → 작업 길이 및 기계 형상 → 축 → 컨트롤러 → 공구 → 정밀도 옵션 → 자동화

이러한 부품 우선 방식은 제조업체가 흔히 발생하는 두 가지 구매 문제를 피하는 데 도움이 됩니다.

1.중요 부품을 생산할 수 없는 기계를 구입하는 것.

2.실질적인 생산 가치를 창출하지 않는 기능에 비용을 지불하는 것.

목표는 가장 큰 사양이나 가장 많은 축을 가진 프레스 브레이크를 구입하는 것이 아닙니다. 목표는 필요한 부품을 안전하고 정확하며 효율적으로 생산할 수 있는 완벽한 벤딩 시스템을 선택하는 것입니다.

핵심 엔지니어링 원칙

프레스 브레이크를 선택할 때는 기계 사양표를 보지 말고, 생산해야 할 부품을 기준으로 선택하십시오.

사양서에는 기계의 용량과 구성이 설명되어 있습니다.

이는 기계가 특정 부품을 생산할 수 있는지 여부를 자동으로 확인해 주지는 않습니다.

완벽한 프레스 브레이크 평가에는 다음 요소들의 상호 작용을 고려해야 합니다:

· 재료 강도

· 판 두께

· 실제 굽힘 길이

· V-다이 개방

· 필수의 내부 반경

· 최소 플랜지

· 부분 깊이

· 공구 높이

· 굽힘 방법

· 백게이지 구성

· 편향 보상

· 운영자 워크플로

· 생산량

따라서 기계는 독립적인 장비가 아니라 성형 시스템의 일부로 평가되어야 합니다.

1. 기계가 아닌 부품부터 시작하세요

견적을 요청하기 전에 대표 부품 목록을 작성하십시오.

공장에서 사용하는 가장 큰 판재만 보고 기계를 평가하지 마십시오. 오히려 가장 어려운 부분은 다음과 같을 수 있습니다.

· 짧지만 매우 두꺼운 판

· 깊은 전기 캐비닛

· 플랜지가 좁은 부품

· 가늘어지는 부분

· 여러 가지 다른 백게이지 위치가 필요한 부품

· 직선도가 매우 중요한 긴 부품

· 고강도 강철 부품

· 내부 반경이 큰 제품

· 펀치와 충돌할 수 있는 리턴 플랜지가 있는 부품

가장 큰 블랭크가 항상 가장 까다로운 부품은 아닙니다.

짧고 두꺼운 공작물은 높은 집중 하중을 발생시킬 수 있습니다. 깊은 박스형 부품은 더 큰 스트로크와 개방 공간이 필요할 수 있습니다. 좁은 플랜지는 더 작은 V자형 개구부를 필요로 할 수 있습니다. 복잡한 다중 벤딩 부품은 추가적인 백게이지 축과 그래픽 프로그래밍이 필요할 수 있습니다.

1.1 대표 부품 데이터베이스 준비

기계 선정 전에 다음 정보를 수집해야 합니다.

이상적으로는 부품 데이터베이스에 구두 설명뿐만 아니라 도면이나 3D 모델이 포함되어야 합니다.

기계 공급업체는 구매자가 실제 부품 형상을 제공할 때 적용 분야를 훨씬 더 정확하게 평가할 수 있습니다.

1.2 가장 까다로운 부분을 파악하십시오

공장에서는 수백 가지의 다양한 부품을 생산할 수 있지만, 기계 선택은 해당 용도의 최대 생산량을 결정하는 부품에 집중해야 합니다.

다음 항목들을 위해 별도의 그룹을 만드세요:

· 최대 두께

· 최대 굽힘 길이

· 최소 플랜지

· 가장 깊은 상자

· 최소 필요 반경

· 최고 강도 소재

· 가장 복잡한 굽힘 순서

· 가장 엄격한 각도 허용 오차

· 플랜지 위치 공차가 가장 엄격함

· 연간 생산량 최고치

이러한 요구사항은 여러 곳에서 나올 수 있습니다.

예를 들어, 한 구성 요소는 필요한 톤수를 결정하고, 다른 구성 요소는 필요한 일광량을 결정하며, 또 다른 구성 요소는 후방 게이지 구성을 결정할 수 있습니다.

그렇기 때문에 단 하나의 샘플 부품만으로 프레스 브레이크를 선택하면 불완전한 결과를 초래할 수 있습니다.

1.3 현재 요구사항과 미래 가능성을 구분하십시오

미래 생산량을 고려해야 하지만, 이를 이유로 무분별한 과잉 사양을 정당화해서는 안 됩니다.

요구 사항을 세 가지 범주로 분류하세요.

생산 확정

현재 생산 중이거나 이미 주문된 부품입니다.

향후 생산 가능성

명확한 사업 기회, 고객 프로그램 또는 생산 계획에 의해 뒷받침되는 부품.

향후 생산 가능성

이론적으로는 생산 가능하지만, 구체적인 상업적 수요가 없는 부품들.

해당 장비는 확정된 생산을 완벽하게 지원해야 하며, 향후 예상되는 생산도 합리적으로 지원할 수 있어야 합니다.

일반적으로 불확실한 가능성을 염두에 두고 과도한 톤수, 길이, 축 수 및 자동화 설비를 구매하는 것은 경제적이지 않습니다.

2. 적절한 프레스 브레이크 유형을 선택하십시오.

다양한 프레스 브레이크 구조는 다양한 생산 요구 사항에 적합합니다.

세부 사양을 비교하기 전에 먼저 기계 유형을 선택해야 합니다.

2.1 토션바 동기식 NC 프레스 브레이크

토션바 동기식 프레스 브레이크는 토션 샤프트를 통해 램의 좌우측을 기계적으로 연결합니다.

일반적으로 다음과 같은 용도에 적합합니다:

· 간단한 굽힘 작업

· 상대적으로 안정적인 재료 두께

· 적당한 정확도 요구 사항

· 반복되는 부분

· 제한된 생산 종류

· 예산에 민감한 애플리케이션

일반적으로 구조가 단순하고 초기 투자 비용이 적으며 작동이 간편하다는 장점이 있습니다.

하지만 일반적으로 전기 유압식 CNC 프레스 브레이크에 비해 램 동기화, 보정 및 다축 구성 측면에서 유연성이 떨어집니다.

단순히 가격이 저렴하다는 이유만으로 선택해서는 안 됩니다. 구매자는 먼저 해당 제품의 정확도와 프로그래밍 기능이 실제 부품과 일치하는지 확인해야 합니다.

2.2 전기 유압식 동기 CNC 프레스 브레이크

전기 유압식 동기식 프레스 브레이크는 Y1 및 Y2 축을 통해 좌우 램 위치를 독립적으로 제어합니다.

널리 사용되는 용도는 다음과 같습니다.

· 다품종 판금 생산

· 복잡한 굽힘

· 더 높은 각도 일관성

· 다축 백게이지

· 그래픽 CNC 프로그래밍

· 긴 부분 굽힘

· CNC 크라운 시스템

· 자동 벤딩 응용 분야

이 구성은 RAM 병렬 처리, 프로그래밍 및 생산 유연성에 대한 더 큰 제어 기능을 제공합니다.

다양한 재질, 두께 및 부품 형상을 생산하는 공장의 경우, 전기 유압식 CNC 프레스 브레이크가 장기적으로 더 적응력이 뛰어난 솔루션인 경우가 많습니다.

2.3 서보 전기식 프레스 브레이크

서보 전기식 프레스 브레이크는 기존의 유압 시스템 대신 전기 구동 시스템을 사용합니다.

일반적으로 다음과 같은 이유로 고려됩니다:

· 얇고 중간 두께의 판금

· 작업 길이 단축

· 고주기 생산

· 청정한 생산 환경

· 에너지 효율성을 우선시하는 애플리케이션

· 프로그램 변경이 잦은 정밀 부품

적합성은 필요한 톤수, 작업 기간, 현지 서비스 역량 및 생산 구성에 따라 달라집니다.

서보 전기 기계는 에너지 소비량뿐만 아니라 전체 생산 요구 사항을 고려하여 평가해야 합니다.

2.4 탠덤 프레스 브레이크

탠덤 시스템은 두 개의 프레스 브레이크를 결합하여 매우 긴 부품을 구부리는 방식입니다.

다음과 같은 경우에 적합할 수 있습니다:

· 폴스

· 긴 구조 부품

· 대형 패널

· 운송 장비

· 조선 부품

· 긴 건축 제품

기계들은 설계에 따라 함께 또는 개별적으로 작동할 수 있습니다.

탠덤 적용에는 동기화, 기초, 공구 정렬, 자재 취급 및 작업자 안전에 대한 신중한 평가가 필요합니다.

2.5 컴팩트 후판 프레스

공장에서 주로 짧고 두꺼운 부품을 구부리는 경우, 소형 후판 프레스가 더 실용적일 수 있습니다.

예를 들어, 길이가 약 800mm 미만이고 두께가 약 20mm 이하인 탄소강 부품을 생산하는 회사는 필요한 톤수만을 얻기 위해 기존의 장형 프레스 브레이크를 구매하는 것이 이점이 없을 수 있습니다.

소형 고강도 구조는 다음과 같은 여러 가지 잠재적 이점을 제공할 수 있습니다.

· 더 작은 바닥 면적 요구 사항

· 집중적인 고강도 굽힘 작업에 더욱 적합합니다.

· 자재 운반 거리 단축

· 불필요한 침대 길이를 줄였습니다.

· 목표 적용 분야에 더욱 집중적인 투자

최종 결정 시에는 공구 하중, 프레임 설계, 실제 굽힘 길이, 재료 강도 및 필요한 생산 속도를 고려해야 합니다.

3. 필요한 항목을 선택하는 방법 프레스 브레이크 톤수

프레스 브레이크 톤수 기계가 필요한 굽힘에 필요한 충분한 힘을 생성할 수 있는지 여부를 결정합니다.

하지만 톤수는 두께만으로 선택해서는 안 됩니다.

을 위한 공기 벤딩필요한 힘은 주로 다음과 같은 요인들의 영향을 받습니다.

· 재료의 인장 강도

· 판 두께

· 실제 굽힘 길이

· V-다이 개방

· 굽힘 방법

· 공구 형상

· 필요한 반경

단순화된 관계는 다음과 같이 표현할 수 있습니다.

굽힘력은 재료 강도, 굽힘 길이 및 판재 두께의 제곱에 비례하여 증가하는 반면, V형 다이 개구부가 클수록 필요한 굽힘력이 감소합니다.

이러한 관계는 두께의 작은 변화가 톤수의 상당한 증가를 가져올 수 있는 이유를 설명합니다.

3.1 재료 강도

탄소강은 일반적으로 프레스 브레이크 톤수표에서 기준 재료로 사용됩니다.

인장 강도가 높은 재료는 일반적으로 더 큰 굽힘력을 필요로 합니다.

예를 들어:

· 스테인리스 스틸 일반적으로 일반 연강보다 더 큰 힘이 필요합니다.

· 고강도 강철은 훨씬 더 큰 힘을 필요로 할 수 있습니다.

· 알류미늄 합금 및 경도에 따라 다르지만, 일반적으로 연강보다 적은 힘이 필요합니다.

재료명만으로는 항상 충분하지는 않습니다.

"스테인리스강", "알루미늄", "고강도강"은 각각 기계적 특성이 다른 여러 등급으로 구성되어 있습니다.

중요 용도의 경우 실제 재료 등급과 인장 강도 범위를 사용해야 합니다.

3.2 판 두께

일반적인 공기 굽힘 계산에서 굽힘력은 판재 두께의 제곱에 비례하여 증가합니다.

즉, 두께를 두 배로 늘리려면 두 배 이상의 힘이 필요할 수 있다는 뜻입니다.

3mm 두께의 재료를 무리 없이 구부릴 수 있는 기계라도 동일한 굽힘 길이와 V자형 개구부에서 6mm 두께의 재료를 구부리는 데는 적합하지 않을 수 있습니다.

두께 변화는 다음과 같은 영향도 미칩니다.

· 필수 V자형 개방

· 내부 반경

· 스프링백

· 최소 플랜지

· 공구 부하

· 각도 일관성

구매자는 명목상 두께와 실제 생산 허용 오차를 모두 제공해야 합니다.

3.3 실제 굽힘 길이

톤수는 판재 전체 폭을 자동으로 사용하는 것이 아니라 실제 굽힘선 길이를 사용하여 계산해야 합니다.

폭이 3,000mm인 블랭크에 길이가 800mm에 불과한 굽힘 부분이 있을 수 있습니다.

반대로, 여러 개의 작은 부품들이 침대의 더 긴 부분을 가로질러 동시에 구부러질 수도 있습니다.

따라서 기계 요구 사항은 실제 적재 길이를 반영해야 합니다.

3.4 V-다이 개방

V형 다이의 개구부는 굽힘력에 직접적인 영향을 미칩니다.

일반적으로 더 작은 개구부:

· 필요 톤수 증가

· 더 작은 공기 굴곡 내부 반경을 생성합니다.

· 더 짧은 플랜지를 지원합니다.

· 국부적인 공구 압력을 증가시킵니다.

· 특정 재료에 흠집이 생기거나 균열이 발생할 위험이 높아집니다.

일반적으로 더 큰 개구부:

· 필요한 톤수를 줄여줍니다

· 더 큰 내부 반지름을 생성합니다.

· 더 긴 최소 플랜지 길이가 필요합니다.

· 미세한 특징을 생성하는 능력이 저하될 수 있습니다.

따라서 V자형 개구부는 기계 톤수를 줄이기 위해서만 선택해서는 안 됩니다.

또한 요구되는 반경과 최소 플랜지 조건을 충족해야 합니다.

ZYCO V-다이 선택 자료를 활용하여 두께, 개구부, 내부 반경 및 최소 플랜지를 비교한 후 최종적으로 장비 용량을 결정하십시오.

추천 내부 링크:

· 프레스 브레이크 V형 다이 선택 차트
https://calculator.zycomachine.com/engineering-tools/press-brake-v-die-selection-chart

· 프레스 브레이크 V-다이 개구부 선택 방법
https://calculator.zycomachine.com/engineering-tools/how-to-choose-press-brake-v-die-opening

· 최소 플랜지 길이 가이드
https://calculator.zycomachine.com/engineering-tools/minimum-flange-length-guide

3.5 굽힘 방법

공기 벤딩, 바닥 다지기 및 동전 주조 서로 다른 힘의 수준이 필요합니다.

에어 벤딩은 일반적으로 가장 적은 힘을 사용하며, 하나의 툴링 세트로 램 깊이 조절을 통해 다양한 각도를 생성할 수 있기 때문에 최고의 유연성을 제공합니다.

바닥면 절삭에는 더 많은 힘이 필요하며 공구 각도와 재료의 특성에 더욱 크게 의존합니다.

코이닝 공정은 훨씬 더 높은 힘을 필요로 하며 모든 기계나 공구 시스템에 적합한 것은 아닙니다.

기계는 모든 공정에 모든 톤수표가 적용된다고 가정하기보다는 실제 성형 방법에 맞춰 선택해야 합니다.

3.6 총 톤수만이 유일한 적재 제한 요소는 아닙니다

특정 총 톤수에 맞게 설계된 기계라고 해서 자동으로 전체 힘이 적재함의 아주 짧은 부분에 집중되는 것은 아닙니다.

구매자는 다음 사항을 확인해야 합니다.

· 최대 총 기계 힘

· 미터당 허용 힘

· 최소 허용 적재 길이

· 중심에서 벗어난 위치에 하중을 가하는 제한 사항

· 상부 공구 하중 등급

· 공구 하중 등급이 낮음

· 공구 홀더 하중 등급

· 테이블 및 램 부하 제한

이는 특히 짧고 굵은 부분에 중요합니다.

기계의 총 톤수는 충분할 수 있지만, 공구나 프레임의 허용된 국부 하중을 초과할 수도 있습니다.

3.7 예비 동력이 없는 기계를 선택하지 마십시오

생산 설비를 선택할 때, 일반적인 부품 생산에 필요한 용량이 이상적인 조건에서의 정격 용량에 정확히 부합하도록 선정해서는 안 됩니다.

실제 제작에는 다음이 포함됩니다.

· 재료 강도 변화

· 두께 변화

· 공구 마모

· 다양한 V자형 개구부

· 설정 변형

· 향후 제품 변경 사항

적절한 운전 예비력은 기계의 최대 한계치에서 지속적인 운전을 방지하는 데 도움이 됩니다.

하지만 과도한 예비력은 기계 가격, 크기, 전력 요구량 및 공구 비용을 증가시킵니다.

예비량은 실제 생산 불확실성을 고려하여 선정하고 기계 및 공구 공급업체와 확인해야 합니다.

3.8 계산기를 사용한 후 응용 프로그램을 검증하십시오.

프레스 브레이크 톤수 계산기는 예비 선택에 유용하지만, 결과는 다음 사항과 비교하여 검증해야 합니다.

· 재료 데이터

· 공구 하중 제한

· 기계 부하 분산 규칙

· 실제 굽힘 방법

· 부분 형상

· 가능한 경우 생산 시험

추천 내부 링크:

· 프레스 브레이크 톤수 계산기
https://calculator.zycomachine.com/engineering-tools/press-brake-calculator

· 프레스 브레이크 톤수 가이드
https://calculator.zycomachine.com/engineering-tools/press-brake-tonnage-guide

4. 올바른 굽힘 길이를 선택하는 방법

작업 길이는 공장에서 생산해야 하는 최대 실제 굽힘 길이를 기준으로 해야 합니다.

최대 용지 크기를 기준으로 기계를 자동으로 선택하지 마십시오.

4.1 작업 길이 대 판재 폭

블랭크는 벤딩 라인보다 넓을 수 있습니다.

예를 들어, 큰 용지 한 장에는 다음과 같은 내용이 포함될 수 있습니다.

· 짧은 부분 굽힘

· 여러 개의 개별적인 굽이

· 각도를 이루며 위치한 굽은 부분

· 측면 프레임과 상호 작용하는 리턴 플랜지

구매자는 단순히 블랭크 크기만 고려하기보다는 굽힘 형상을 평가해야 합니다.

4.2 측면 프레임 간 거리

명시된 작업 길이는 기계 측면 프레임 사이의 거리와 다릅니다.

부품이 공구에 맞더라도 위치 조정이나 회전 중에 프레임에 간섭을 일으킬 수 있습니다.

이 문제는 특히 다음과 같은 경우에 중요합니다.

· 깊은 상자

· 대형 패널

· 측면 플랜지가 있는 부품

· 여러 번 회전해야 하는 부품

· 중심에서 벗어난 굽힘

해당 부품은 전체 굽힘 공정을 통해 검사해야 합니다.

4.3 불필요한 침대 길이는 구매하지 마세요

기계가 길다고 해서 무조건 더 좋은 기계는 아닙니다.

침대 길이를 늘리면 다음과 같은 이점이 있을 수 있습니다.

· 구매 가격

· 장비 설치 공간

· 기초 요건

· 편향 제어 요구 사항

· 공구 투자

· 자재 취급 거리

· 운송 및 설치 비용

공장에서 주로 짧은 부품을 생산하는 경우, 불필요하게 긴 기계는 효율성을 향상시키기보다는 오히려 저하시킬 수 있습니다.

4.4 다중 부품 벤딩 고려

일부 공장에서는 동일한 소형 부품 여러 개를 작업대 위에 놓고 한 번의 공정으로 구부립니다.

이는 생산성을 향상시킬 수 있지만, 평가에는 다음 사항이 포함되어야 합니다.

· 총 적재 길이

· 동일 부분 배치

· 도구 분할

· 부하 분산

· 작업자 안전

· 부품 제거

· 위치 간의 차이

여러 부품을 구부리는 작업은 공칭 작업 길이를 기준으로 가정하기보다는 신중하게 계획해야 합니다.

4.5 향후 길이 요구 사항을 신중하게 고려하십시오

향후 생산량 증가는 작업 시간 연장을 정당화할 수 있습니다.

하지만 구매자는 두 가지 대안을 비교해야 합니다.

1.더 긴 기계를 구입하려고 합니다.

2.긴 부품이 정기적인 제품이 될 경우, 나중에 외주를 맡기거나 전용 기계를 구매하는 것을 고려해 볼 수 있습니다.

가장 경제적인 선택은 향후 업무의 발생 가능성, 규모 및 가치에 따라 달라집니다.

5. 스트로크, 일광, 목 깊이 및 기계 형상

프레스 브레이크 구매 시 가장 많은 관심을 받는 요소는 톤수와 작업 길이입니다.

기계의 기하학적 구조는 종종 간과됩니다.

프레스 브레이크는 충분한 힘과 길이를 갖추고 있더라도 작업 공간이 부족하면 부품을 생산하지 못할 수 있습니다.

5.1 스트로크

스트로크는 램의 최대 이동 거리입니다.

다음과 같은 경우 스트로크 수를 늘려야 할 수 있습니다.

· 키가 큰 공구

· 깊은 상자

· 큰 반경 툴링

· 특수 성형 도구

· 추가 삽입 공간이 필요한 부품

· 비스듬한 각도로 제거해야 하는 부품

뇌졸중은 독립적으로 평가해서는 안 됩니다.

실제로 사용 가능한 개구부는 일조량, 공구 높이 및 프로그래밍된 상단 위치에 따라 달라집니다.

5.2 일광 또는 개방 높이

일광은 램이 최상단 위치에 있을 때 램과 테이블 사이의 수직 거리를 의미합니다.

제조업체마다 측정 방식을 다르게 정의할 수 있으므로 구매자는 게시된 값이 측정값인지 확인해야 합니다.

· 도구 없이

· 공구 홀더 사이

· 램에서 테이블까지

· 특정 램 위치에서

충분한 자연광은 다음과 같은 이유로 중요합니다:

· 깊은 채널

· 키 큰 펀치

· 큰 반경 도구

· 헤밍 시스템

· 특수 성형 작업

· 부품 삽입 및 제거가 간편합니다.

명목상 채광창이 크다고 해서 공구 설치 후 충분한 사용 공간이 보장되는 것은 아닙니다.

5.3 목구멍 깊이

목 깊이는 벤딩 중심선에서 기계 프레임 안쪽까지의 거리입니다.

이는 큰 판재가 측면 프레임 영역 주변으로 기계 안으로 얼마나 깊이 들어갈 수 있는지를 결정합니다.

목구멍 깊이가 중요한 경우는 다음과 같습니다.

· 굽힘선이 판재 가장자리에서 멀리 떨어져 있습니다.

· 큰 패널이 프레임 사이를 통과해야 합니다.

· 이전 플랜지가 부품의 방향을 변경합니다.

· 공작물은 다단계 공정 동안 회전해야 합니다.굽힘 순서.

대부분의 일반적인 부품의 경우 표준 목 깊이면 충분합니다.

대형 패널이나 특수 제품의 경우, 이는 결정적인 제약 요인이 될 수 있습니다.

5.4 프레임 간 거리

프레임 간 거리는 구성 요소를 삽입, 회전 및 제거할 수 있는지 여부에 영향을 미칩니다.

기계의 작업 길이가 3,200mm라고 광고할 수 있지만, 프레임 사이의 거리는 더 짧을 수 있습니다.

부품에 큰 측면 플랜지가 있거나 몸체가 깊은 경우, 이러한 차이가 제조 가능성에 영향을 미칠 수 있습니다.

5.5 공구 설치 높이

설치된 공구의 총 높이는 다음을 포함합니다.

· 상단 공구 홀더

· 펀치

· 하부 공구 홀더

· 주사위

· 어댑터

· 빠른 클램핑 구성 요소

· 특수 공구

기계 공급업체는 제안된 툴링 스택을 스트로크 및 일광과 함께 평가해야 합니다.

이는 특히 다음과 같은 경우에 중요합니다.

· 구즈넥 펀치

· 키 큰 펀치

· 대형 V-다이

· 조절식 다이

· 밑단 박음질 도구

· 반경 공구

· 맞춤형 성형 도구

5.6 테이블 높이 및 작업자 인체공학

테이블 높이가 미치는 영향:

· 작업자 자세

· 재료 지원

· 전면 지지대와의 호환성

· 컨베이어 또는 로봇과의 통합

· 대형 패널 취급

기계는 성형 능력만으로 평가해서는 안 됩니다.

인체공학적 설계가 미흡하면 기계의 기술적 성능이 우수하더라도 생산성이 저하되고 작업자의 피로도가 증가할 수 있습니다.

도표 레이블:

· 작업 길이

· 프레임 간 거리

· 뇌졸중

· 일광

· 목구멍 깊이

· 테이블 높이

권장 대체 텍스트:
프레스 브레이크의 작업 길이, 스트로크, 데이라이트, 스로트 깊이, 프레임 거리 및 공구 높이를 나타내는 기하학적 도면입니다.

6. 프레스 브레이크 축은 몇 개가 필요합니까?

축 선택은 부품 형상 및 위치 지정 요구 사항을 기준으로 해야 합니다.

축의 개수가 많다고 해서 프레스 브레이크의 정확도나 생산성이 자동으로 향상되는 것은 아닙니다.

축은 생산 공정에서 활용될 수 있을 때에만 가치를 창출합니다.

6.1 Y1 및 Y2 축

Y1과 Y2는 전기 유압식 동기식 프레스 브레이크에서 램의 좌우측을 독립적으로 제어합니다.

그들은 다음을 지지합니다:

· RAM 동기화

· 위치 수정

· 허용되는 경우 제어된 기울기

· 더 높은 굽힘 일관성

· CNC 크라운 가공 및 각도 제어 전략과의 통합

Y1/Y2 제어는 전기 유압식 동기 기계와 비틀림봉식 기계의 주요 차이점 중 하나입니다.

6.2 X축

X축은 백게이지의 앞뒤 위치를 제어합니다.

이는 여러 표준 벤드의 플랜지 치수를 결정합니다.

다음과 같은 경우에는 기본적인 X축으로 충분할 수 있습니다.

· 직사각형 부품

· 반복 플랜지 치수

· 간단한 괄호

· 저복잡성 생산

필요한 이동 거리와 속도는 실제 플랜지 범위와 비교하여 확인해야 합니다.

6.3 R축

R축은 백게이지 핑거를 수직으로 움직입니다.

다음과 같은 경우에 유용합니다:

· 해당 부품은 계단 높이가 서로 다릅니다.

· 이전의 굽힘으로 인해 지지 수준이 변경됩니다.

· 가공물의 치수를 정상 위치보다 위 또는 아래로 측정해야 합니다.

· 복잡한 굽힘 동작에는 각기 다른 손가락 높이가 필요합니다.

R축 제어는 수동 조정을 줄이고 설정의 일관성을 향상시킬 수 있습니다.

6.4 Z1 및 Z2 축

Z1과 Z2는 백게이지 핑거를 작업 길이 방향으로 독립적으로 이동시킵니다.

다음과 같은 용도로 유용합니다:

· 너비가 다른 부품

· 중심에서 벗어난 구성 요소

· 비대칭 부품

· 기계 전체에 여러 부품이 배치됨

· 잦은 제품 변경

독립적인 Z축 이동은 수동 손가락 위치 조정을 줄여줍니다.

6.5 X1 및 X2 축

X1과 X2의 독립적인 제어를 통해 좌우 백게이지 핑거가 앞뒤로 서로 다른 위치를 사용할 수 있습니다.

다음과 같은 경우에 필요할 수 있습니다:

· 테이퍼형 부품

· 각진 굽힘

· 비대칭 플랜지 위치

· 특수 구성 요소

이 기능은 실제 부품 형상에 독립적인 깊이 위치 지정이 필요한 경우에만 선택해야 합니다.

6.6 R1 및 R2 축

R1과 R2를 독립적으로 제어하여 왼쪽과 오른쪽 손가락의 수직 위치를 다르게 설정할 수 있습니다.

이 장비는 특수한 비대칭 또는 복잡한 측정 용도에 사용됩니다.

많은 공장에서는 일반적인 R축이면 충분합니다.

6.7 크라운 또는 편향 보정 축

CNC 크라운 시스템은 예상되는 처짐에 따라 테이블 보정 프로파일을 조정합니다.

이는 기계 사양에서 추가적인 제어축으로 취급될 수 있습니다.

목적은 공작물의 위치를 ​​조정하는 것이 아니라 굽힘 길이 전체에 걸쳐 각도의 일관성을 향상시키는 것입니다.

6.8 보조축 및 자동화

추가적으로 제어되는 기능은 다음과 같습니다.

· 시트 팔로워

· 전면 지지대

· 로봇 인터페이스

· 자동 공구 교환기

· 각도 측정 시스템

· 자재 취급 시스템

이러한 시스템은 생산 셀의 일부로 평가되어야 합니다.

6.9 실용적인 축 선택 가이드

이상적인 구성은 축이 가장 많은 기계가 아닙니다.

축이 있는 기계가 바로 실제 설치, 위치 지정 및 생산 문제를 해결해 줍니다.

7. 프레스 브레이크 컨트롤러 선택 방법

기계적 구성이 정의된 후에 컨트롤러를 선택해야 합니다.

컨트롤러를 먼저 선택하면 기계에서 사용할 수 없는 소프트웨어 기능에 대한 비용을 지불하거나 필요한 축을 지원하지 않는 컨트롤러를 선택하게 될 수 있습니다.

선정 시 다음 사항을 고려해야 합니다.

· 제어축의 개수

· 프로그래밍 방법

· 부품 복잡성

· 운영자 경험

· 제품 다양성

· 오프라인 프로그래밍 요구 사항

· CAD 데이터 이용 가능성

· 자동화 요구사항

· 서비스 및 언어 지원

7.1 수치 NC 제어

수치 제어 NC 컨트롤러는 일반적으로 다음과 같은 용도에 적합합니다.

· 간단한 부품

· 반복 생산

· 기본 램 및 백게이지 위치 지정

· 벤드 시퀀싱을 이미 이해하고 있는 운영자

· 제품 종류가 제한적인 애플리케이션

이는 고급 그래픽 프로그래밍의 비용과 복잡성 없이도 간단한 작업에 효율적인 제어 기능을 제공할 수 있습니다.

7.2 CNC 수치 프로그래밍

CNC 컨트롤러는 다음과 같은 부분에 대한 더욱 정밀한 제어 기능을 제공합니다.

· 다축

· 프로그램 저장소

· 재료 라이브러리

· 툴 라이브러리

· 벤드 시퀀스

· 보정값

· 반복 생산

이 시스템은 유연성과 반복성이 요구되는 공장에 적합합니다.

7.3 2D 그래픽 프로그래밍

2D 그래픽 컨트롤러를 사용하면 작업자가 부품 프로파일을 그리거나 가져와서 벤딩 단계를 보다 시각적으로 생성할 수 있습니다.

다음과 같은 경우에 유용합니다:

· 전기함

· 캐비닛

· 대괄호

· 채널

· 다품종 판금 작업

· 시각적 프로그래밍의 이점을 누리는 운영자

주요 기능은 다음과 같습니다.

· 측면도

· 자동 벤드 시퀀싱

· 도구 선택 지원

· 충돌 경고

· 굽힘 시뮬레이션

· 프로그램 수정

7.4 CAD 수입

공장에 이미 디지털 부품 파일이 있는 경우 CAD 가져오기를 통해 수동 프로그래밍을 줄일 수 있습니다.

구매자는 다음 사항을 확인해야 합니다.

· 지원되는 파일 형식

· 컨트롤러가 프로필을 가져오든 완전한 3D 모델을 가져오든 상관없이

· 기하학적 정리가 필요한지 여부

· 추가 소프트웨어 라이선스가 필요한지 여부

· 오프라인 프로그램이 포함되는지 여부

"CAD 가져오기"는 컨트롤러에 따라 서로 다른 기능을 설명할 수 있습니다.

구매자가 실제로 사용하는 파일 형식을 사용하여 시연해야 합니다.

7.5 시각화 및 시뮬레이션

고급 제어기는 2D 또는 3D 시각화 및 기계 시뮬레이션을 제공할 수 있습니다.

다음 기능들이 도움이 될 수 있습니다:

· 충돌을 식별합니다

· 굽힘 순서 검토

· 부품 방향을 확인하십시오

· 열차 운영자

· 시행착오를 통한 설정 과정을 줄이세요

하지만 시각화만으로는 실제 공구, 기계 형상 및 재료 특성을 확인해야 할 필요성이 사라지는 것은 아닙니다.

7.6 오프라인 프로그래밍

오프라인 프로그래밍은 프레스 브레이크에서 떨어진 곳에서도 프로그램을 준비할 수 있도록 하여 기계의 유휴 시간을 줄일 수 있습니다.

다음과 같은 경우에 가장 가치가 있습니다.

· 제품 종류가 다양합니다.

· 프로그래밍 시간은 상당합니다.

· 여러 대의 컴퓨터가 프로그램을 공유합니다.

· 생산 계획은 중앙 집중식으로 이루어집니다.

· 이 공장은 CAD/CAM 워크플로우를 사용합니다.

소량의 간단한 작업에는 오프라인 소프트웨어가 동일한 투자 수익을 제공하지 못할 수 있습니다.

7.7 컨트롤러 선정 원칙

가장 많은 기능을 가진 컨트롤러가 아니라, 기계 축, 작업자 워크플로 및 부품 복잡성에 맞는 컨트롤러를 선택하십시오.

EASYCAT, Delem, Cybelec 및 ESA 제어 옵션에 대한 전체 비교는 다음을 참조하십시오.

프레스 브레이크 컨트롤러 선택 가이드
https://calculator.zycomachine.com/engineering-tools/press-brake-controller-selection-guide

8. 기계의 일부로 공구 및 클램핑 장치를 선택하십시오.

프레스 브레이크와 공구는 하나의 벤딩 시스템을 구성합니다.

공구는 기계 주문 후에 선택하는 사소한 부속품으로 취급해서는 안 됩니다.

도구가 결정하는 것은 다음과 같습니다.

· 굽힘 각도

· 내부 반경

· 최소 플랜지

· 최대 안전 하중

· 충돌 방지

· 표면 표시

· 설정 시간

· 부품 유연성

8.1 일반적인 펀치 유형

스트레이트 펀치

다양한 개방형 벤딩 및 일반적인 제작 작업에 적합합니다.

구즈넥 펀치

리턴 플랜지, 박스 및 채널에 필요한 공간을 제공합니다.

구즈넥의 깊이는 부품의 형상과 일치해야 합니다.

날카로운 펀치

예각 굽힘 및 일부 단 처리 공정에 사용됩니다.

이를 위해서는 힘과 공구 하중을 신중하게 평가해야 합니다.

반경 펀치

부품의 내부 반경이 일반적인 공기 벤딩으로는 자연스럽게 생성되지 않을 때 사용됩니다.

특수 성형 펀치

채널, 오프셋, 비드, 힌지 또는 맞춤형 프로파일에 사용됩니다.

특수 공구를 사용하려면 추가적인 스트로크, 일광량 및 톤수가 필요할 수 있습니다.

8.2 일반적인 하부 다이 유형

하나의-V 다이

하나의 고정된 V자형 개구부를 제공하며, 특정 두께 범위에 맞춰 선택되는 경우가 많습니다.

멀티 V 다이

하나의 다이 본체에 여러 개의 V자형 개구부를 제공합니다.

유연성은 뛰어나지만 무게가 더 나가고 회전시키기가 불편할 수 있습니다.

조절 가능한 V-다이

판 두께 및 곡률 반경에 따라 개구부를 조절할 수 있습니다.

이 소재는 주로 두꺼운 판재에 사용됩니다.

헤밍 다이

밑단 박음질 전과 후 작업에 사용됩니다.

기계와 공구는 필요한 폐쇄력을 갖도록 평가되어야 합니다.

8.3 분할형 툴링

분할형 툴링을 사용하면 작업자가 다양한 길이를 구성하고 상자 및 패널 벤딩을 위한 여유 공간을 확보할 수 있습니다.

이는 다음과 같은 이유로 중요합니다:

· 캐비닛

· 전기함

· 상자

· 짧은 부분

· 혼합 생산

· 리턴 플랜지

세그먼트 길이는 공장의 일반적인 제품 길이와 일치해야 합니다.

8.4 공구 하중 등급

툴링 시스템의 모든 구성 요소에는 하중 제한이 있습니다.

· 펀치

· 주사위

· 상단 홀더

· 하단 홀더

· 어댑터

· 클램핑 시스템

가장 낮은 등급의 부품이 안전한 공구 용량을 결정합니다.

고하중 기계라고 해서 저용량 공구가 안전해지는 것은 아닙니다.

짧고 두꺼운 굽힘 부분은 하중이 작은 공구 길이에 집중되기 때문에 특별한 주의가 필요합니다.

8.5 수동 및 퀵 클램핑

수동 클램핑

공구 교체 빈도가 낮고 예산에 민감한 용도에 적합합니다.

기계식 퀵 클램핑

기존 수동 체결 방식에 비해 설치 시간을 단축하고 공구 정렬을 개선합니다.

유압 클램핑

잦은 공구 교체, 다품종 생산 및 고도 자동화에 적합합니다.

빠른 클램핑의 가치는 공구 교체 빈도에 따라 달라집니다.

8.6 공구 표준 및 호환성

구매자는 다음 사항을 확인해야 합니다.

· 툴링 표준

· 탕 타입

· 공구 홀더 호환성

· 안전 홈 디자인

· 분할

· 기존 도구 호환성

· 향후 현지에서 이용 가능 여부 확인 가능

표준 규격을 따르지 않거나 지원이 미흡한 공구 인터페이스를 가진 기계는 장기적으로 비용 및 공급 문제를 야기할 수 있습니다.

8.7 공구 선정 원칙

프레스 브레이크와 공구는 두 개의 독립적인 구매가 아닌 하나의 성형 시스템으로 선택해야 합니다.

권장 내부 링크:

프레스 브레이크 공구 선택 가이드
https://calculator.zycomachine.com/engineering-tools/press-brake-tooling-selection-guide

9. 크라운 성형, 기계 강성 및 굽힘 정확도

긴 부품을 구부릴 때, 램과 테이블이 하중을 받으면 휘어질 수 있습니다.

이로 인해 가공물의 중심부와 양 끝단 사이에 각도 차이가 발생할 수 있습니다.

크라운은 이러한 예상되는 편향을 보정합니다.

9.1 수동 기계식 크라운

수동 기계식 크라운 조정 시스템은 조절 가능한 쐐기 또는 기계식 보정 메커니즘을 사용합니다.

다음과 같은 경우에 적합할 수 있습니다:

· 안정적인 제품군

· 반복되는 재료 및 두께

· 잦은 자동 조정이 필요하지 않은 애플리케이션

이는 운영자가 보상값을 설정해야 함을 의미합니다.

9.2 CNC 기계식 크라운 가공

CNC 기계식 크라운 가공은 CNC로 제어되는 모터 구동식 웨지 시스템을 사용합니다.

설정된 조건에 따라 보상 수준을 조절할 수 있습니다.

장점은 다음과 같습니다.

· 더 빠른 설정

· 더 나은 반복성

· 프로그램 저장이 더 쉬워졌습니다

· 혼합 생산에 더욱 적합함

9.3 자동더할 나위 없는

긴 굽힘 가공 시 하중으로 인해 램과 베드가 서로 반대 방향으로 휘어집니다. 이로 인해 공구 중앙 부분이 양 끝 부분보다 판재에 덜 관통되어 중간 각도가 더 벌어지는 경우가 많습니다. 크라운 가공은 하부 빔에 제어된 역곡선 또는 지지력을 가하여 굽힘 가공 길이 전체에 걸쳐 유효 관통량이 균일하게 유지되도록 합니다.

9.4 크라운 가공으로는 모든 굽힘 오류를 수정할 수 없습니다.

크라운 작업은 주로 작업 길이 방향을 따라 발생하는 처짐을 해결하는 데 중점을 둡니다.

자체적으로 수정할 수 없습니다.

· 재료 두께가 일정하지 않음

· 가변 인장 강도

· 잘못된 V자형 개방

· 마모된 공구

· 공구 정렬 불량

· 잘못된 굽힘 공제

· 백게이지 오류

· 국부 부품 변형

· 작업자 처리 방식 변형

정확한 벤딩 작업을 위해서는 전체 시스템을 제어해야 합니다.

9.5 정확도에 영향을 미치는 기타 요인

중요 요소는 다음과 같습니다.

· 기계 프레임 강성

· RAM 동기화

· 백게이지 위치 정확도

· 공구 정렬

· 공구 마모

· 재료 일관성

· 온도

· 스프링백

· 벤드 시퀀스 계획

· 작업자 측정 방법

기계 사양만으로는 최종 부품의 정확도를 보장할 수 없습니다.

9.6 각도 측정 시스템

일부 프레스 브레이크는 자동 각도 측정 또는 보정 시스템을 사용합니다.

이러한 시스템은 초기 제품 조정을 줄이고 재료 변동을 보정할 수 있습니다.

다음과 같은 경우에 그 가치가 가장 높습니다.

· 각도 허용 오차가 엄격합니다.

· 재료는 생산 배치에 따라 다를 수 있습니다.

· 생산량이 투자를 정당화합니다.

· 설치 과정 단축은 상업적으로 중요합니다.

대표적인 재료와 부품 형상을 사용하여 테스트해야 합니다.

권장 내부 링크:

프레스 브레이크 크라운 가이드
https://calculator.zycomachine.com/engineering-tools/press-brake-crowning-guide

10. 생산성 및 자동화 옵션 평가

자동화는 명확하게 정의된 생산 문제를 해결해야 합니다.

단지 고급스러워 보인다는 이유만으로 선택해서는 안 됩니다.

10.1 전면 지지대

앞쪽 지지대는 크거나 무거운 판재를 지탱하는 데 도움이 됩니다.

조작성은 향상되지만 여전히 작업자 간의 협력이 필요합니다.

10.2 시트 팔로워

시트 팔로워는 벤딩 작업 중 회전하는 공작물을 지지합니다.

다음과 같은 효과를 볼 수 있습니다:

· 운영자 노력

· 부분 긁힘

· 변형 처리

· 제어되지 않은 판의 움직임 위험

이러한 제품들은 특히 대형 패널에 유용합니다.

10.3 레이저 안전 시스템

최신형 프레스 브레이크에는 현지 규정 및 생산 공정에 적합한 안전 솔루션이 포함되어야 합니다.

이 시스템은 벤딩 사이클의 불필요한 중단을 최소화하면서 작업자를 보호해야 합니다.

안전 구성은 다음 사항들과 함께 평가해야 합니다.

· 공구 형상

· 닫힘 속도

· 부품 형상

· 운영자 위치

· 현지 규정 준수 요건

10.4 자동 공구 교환

자동 공구 교환 시스템은 공구 설정이 주요 병목 현상인 다품종 생산에서 가치를 제공할 수 있습니다.

다음이 필요합니다:

· 표준화된 도구

· 공구 보관 계획

· 정확한 프로그램 관리

· 충분한 생산량

· 적합한 부품 제품군

소량의 단순 생산에 자동으로 경제적인 것은 아닙니다.

10.5 로봇 벤딩

로봇 벤딩은 다음과 같은 경우에 적합할 수 있습니다:

· 반복되는 부분

· 안정적인 재료 치수

· 높은 생산량

· 노동집약적인 처리

· 일관된 부품 표현

· 통제된 생산 환경

복잡하고 다양한 부품을 자동화할 수도 있지만, 프로그래밍, 그리퍼 설계 및 전환 작업이 더욱 까다로워집니다.

10.6 자동화 선택 원칙

자동화는 명확하게 파악된 생산 병목 현상을 제거해야 합니다.

옵션을 구매하기 전에 다음 사항을 정의하십시오.

· 현재 설정 시간

· 현재 주기 시간

· 노동 요건

· 품질 손실

· 다운타임 소스

· 예상 생산량 증가

· 예상 수익

11. 총 소유 비용 평가

가장 저렴한 기계 가격이 항상 가장 낮은 생산 비용으로 이어지는 것은 아닙니다.

완전한 비교에는 다음 사항이 포함되어야 합니다.

· 기계 구매 가격

· 압형

· 운송

· 설치

· 기반

· 시운전

· 훈련

· 전력 소비량

· 유압유

· 필터 및 씰

· 소프트웨어 라이선스

· 예비 부품

· 유지보수 인력

· 서비스 응답

· 생산 중단 시간

· 운영자 기술 요구 사항

· 재판매 가치

· 향후 확장

11.1 공구 비용

기계 견적에는 기본적인 펀치와 다이만 포함될 수도 있습니다.

공장에서는 다음과 같은 사항을 여전히 요구할 수 있습니다.

· 분할 도구

· 구즈넥 펀치

· 추가 V자형 개구부

· 반경 도구

· 밑단 박음질 도구

· 특수 성형 도구

· 공구함

· 빠른 클램핑

공구 비용은 기계와 동시에 평가해야 합니다.

11.2 교육 및 프로그래밍 비용

고급 제어기는 설정 시간을 단축할 수 있지만, 작동자는 이를 사용하기 위한 교육을 받아야 합니다.

구매자는 다음 사항을 확인해야 합니다.

· 훈련 언어

· 훈련 기간

· 프로그래밍 지원

· 매뉴얼

· 비디오 자료

· 원격 지원

· 설치 후 지원

11.3 예비 부품 및 서비스

중요한 질문은 다음과 같습니다.

· 현지에서 재고를 보유하고 있는 부품은 무엇입니까?

· 어떤 부품들이 국제 표준 브랜드인가요?

· 원격 진단은 얼마나 빨리 시작할 수 있나요?

· 전기 관련 서류가 제공되나요?

· 유압 및 기계 도면이 포함되어 있습니까?

· 보증 절차는 어떻게 되나요?

· 소프트웨어 업데이트가 있나요?

저렴한 기계라도 사소한 고장으로 인해 가동이 장시간 중단되면 오히려 비용이 많이 들 수 있습니다.

11.4 소프트웨어 라이선스

구매자는 제시된 컨트롤러 가격에 다음 사항이 포함되는지 확인해야 합니다.

· 오프라인 프로그래밍

· CAD 가져오기

· 네트워크 연결

· 추가 언어 패키지

· 소프트웨어 업데이트

· 원격 지원 기능

표시된 모든 소프트웨어 기능이 표준 견적에 포함되어 있다고 가정하지 마십시오.

12. 운영 시나리오별 권장 구성

다음 구성은 선택 논리의 예시일 뿐이며, 보편적인 기계 사양을 나타내는 것은 아닙니다.

최종 선정은 실제 부품 도면 및 계산 결과를 바탕으로 이루어져야 합니다.

시나리오 1: 소규모 종합 제작 공장

일반적인 생산

· 연강 및 스테인리스 스틸

· 소량~중간 배치 크기

· 브래킷, 프레임 및 일반 구성 요소

· 잦은 제품 변경

· 적당한 정확도 요구 사항

실용적인 구성

· 뛰어난 유연성을 제공하는 전기 유압식 CNC 프레스 브레이크

· 작업 길이는 확인된 가장 긴 굽힘을 기준으로 합니다.

· Y1/Y2, X, R 및 크라운

· 제품 종류가 다양한 2D 그래픽 프로그래밍

· 분할형 표준 펀치

· 일반적으로 사용되는 몇 가지 V자형 개구부

· 기계식 퀵 클램핑

주요 위험

작업 길이와 톤수는 과도하게 구매하면서 공구 및 프로그래밍 편의성에 대한 투자는 부족합니다.

시나리오 2: 전기 캐비닛 및 인클로저 생산

일반적인 생산

· 얇은 판재 및 중간 두께 판재

· 탄소강, 아연 도금강 및 스테인리스강

· 깊은 상자

· 리턴 플랜지

· 다양한 제품

· 치수에 대한 엄격한 요구 사항

실용적인 구성

· 전자유압식 CNC 프레스 브레이크

· 적절한 일조량과 뇌졸중

· Y1/Y2, X, R, Z1/Z2 및 크라운

· 벤딩 시퀀스 지원 기능이 있는 2D 그래픽 CNC

· 분할형 구즈넥 툴링

· 빠른 클램핑

· 패널 크기가 큰 경우 시트 지지 옵션

주요 위험

톤수만 보고 장비를 선택했는데 공구 간격이나 작업 공간이 부족하다는 것을 알게 되는 경우.

시나리오 3: 다품종 정밀 판금 생산

일반적인 생산

· 잦은 신제품 출시

· 소량 생산

· 엄격한 각도 및 플랜지 공차

· 다양한 재료

· 복잡한 굽힘 시퀀스

실용적인 구성

· 고정밀 전기 유압식 CNC 프레스 브레이크

· 다축 백게이지

· 그래픽 컨트롤러

· CAD 가져오기 또는 오프라인 프로그래밍

· CNC 크라운

· 빠른 공구 교환 시스템

· 선택적 각도 측정

· 조직화된 분할 툴링 시스템

주요 위험

표준화된 공구, 프로그래밍 및 설정 절차를 개발하지 않고 여러 축과 소프트웨어 기능을 구매하는 것.

시나리오 4: 후판 및 구조물 제작

일반적인 생산

· 두꺼운 탄소강

· 고강도 판

· 구조용 브래킷

· 중장비 부품

· 제품 다양성 감소

· 높은 국부 성형 하중

실용적인 구성

· 고하중 유압식 CNC 프레스 브레이크

· 톤수는 재료 강도 및 V자형 개구부에 대해 검증되었습니다.

· 기계 및 공구의 미터당 힘 제한이 확인되었습니다.

· 대용량 펀치 및 다이 시스템

· 필요에 따라 조절식 또는 개구부가 큰 V 다이

· 견고한 전면 지지대 또는 리프팅 장비

· 대형 공구에 맞춘 기계 형상

주요 위험

집중 부하 및 공구 용량을 무시하고 기계의 총 톤수만 확인합니다.

시나리오 5: 장기 파트 제작

일반적인 생산

· 긴 패널

· 폴스

· 대형 구조 부품

· 운송 구성 요소

· 건축 제품

실용적인 구성

· 롱베드 또는 탠덤 프레스 브레이크

· 제어된 RAM 동기화

· CNC 크라운

· 재료 지원 시스템

· 공구 정렬 계획

· 기초 및 바닥 면적 평가

· 상세 취급 및 안전 절차

주요 위험

처짐, 취급 난이도, 설치 요구 사항 및 프레임 간섭을 과소평가함.

시나리오 6: 짧고 두꺼운 판재 생산

일반적인 생산

· 탄소강 부품

· 짧은 굽힘 길이

· 두꺼운

· 집중된 생산 부하

· 폭이 제한된 무거운 부품

실용적인 구성

· 소형 고하중 벤딩 프레스 또는 적절하게 설계된 쇼트베드 프레스 브레이크

· 공구 및 프레임은 집중 하중에 대해 검증되었습니다.

· 개구부가 넓은 고강도 다이

· 간단하지만 견고한 위치 확인 시스템

· 적합한 리프팅 및 운반 장비

· 생산 영역에 맞춰 설계된 장비

주요 위험

일반적인 장축형 장비를 구입하면서 사용하지 않는 적재함 길이에 대한 비용을 지불하는 것은 단순히 톤수를 얻기 위한 목적일 뿐입니다.

13. 실용적인 프레스 브레이크 선택 사례 3가지

예시 1: 전기 캐비닛 제조업체

생산 요구사항

제조업체는 다음 재료로 전기 캐비닛을 생산합니다.

· 1.5~3mm 연강

· 아연 도금 강철

· 스테인리스 스틸

· 다양한 상자 깊이

· 잦은 제품 변경

· 중간 배치 수량

선택 분석

최대 재료 두께를 구현하는 데 극단적인 톤수가 필요한 것은 아닙니다.

더 중요한 요소는 다음과 같습니다.

· 리턴 플랜지 간극

· 깊은 상자 형상

· 잦은 프로그래밍

· 플랜지 위치의 차이

· 각도 일관성

· 설정 시간

추천 선택 방향

· 전자유압식 동기식 CNC 프레스 브레이크

· 작업 길이는 가장 큰 패널 굽힘에 맞춰 조정됩니다.

· 적절한 스트로크와 일광

· Y1/Y2, X, R, Z1/Z2 및 크라운

· 2D 그래픽 컨트롤러

· 분할형 구즈넥 펀치

· 다중 V자형 개구부

· 빠른 클램핑

공학적 결론

이 공장의 경우, 불필요하게 높은 톤수의 장비를 구매하는 것보다 공구 공간 확보, 프로그래밍 효율성 및 백게이지 유연성이 더 중요합니다.

예시 2: 구조 부품 제조업체

생산 요구사항

이 회사는 다음과 같은 재료로 브래킷 및 구조 부품을 생산합니다.

· 6~10mm 탄소강

· 중간 굽힘 길이

· 적당한 제품 다양성

· 상대적으로 큰 내부 반지름

· 무거운 공작물

선택 분석

주요 요구 사항은 다음과 같습니다.

· 충분한 톤수

· V-다이 개구부 수정

· 공구 하중 용량

· 기계 강성

· 자재 취급

· 로컬 부하 검증

추천 선택 방향

· 고하중 유압식 CNC 프레스 브레이크

· 실제 등급, 두께, 굽힘 길이 및 V자형 개구부를 기준으로 톤수를 계산했습니다.

· 대용량 툴링

· 조절 가능한 또는 여러 개의 고강도 다이

· 견고한 전면 지지대

· 긴 곡선 구간용 CNC 크라운 가공

· 간단하고 안정적인 백게이지 구성

공학적 결론

해당 기계는 하중 지지 시스템으로 선택되어야 합니다.

기계 톤수, 미터당 힘, 펀치 용량, 금형 용량 및 클램핑 용량을 모두 확인해야 합니다.

예시 3: 단판 후판 부품 제조업체

생산 요구사항

제조업체는 탄소강 부품을 구부리기 위해 다음과 같은 도구를 사용해야 합니다.

· 최대 두께는 약 20mm입니다.

· 굽힘 길이는 약 800mm 미만입니다.

· 상대적으로 제품 다양성이 낮음

· 높은 국부 형성력

· 제한된 작업 공간

선택 분석

일반적인 장베드 프레스 브레이크는 필요한 톤수를 제공할 수 있지만, 작업 길이의 상당 부분이 사용되지 않은 채로 남게 될 것입니다.

이 애플리케이션은 긴 판재 생산보다는 집중적인 고강도 벤딩 작업에 더 중점을 둡니다.

추천 선택 방향

· 소형 고강도 프레스

· 간결하고 견고한 작업 구조

· 높은 국부 하중에 대한 공구 검증 완료

· 적절한 크기의 V자형 개구부

· 견고한 소재 지지대

· 간단한 위치 지정 시스템

· 안전한 들어올리기 및 취급 과정

공학적 결론

가장 적합한 기계가 항상 가장 큰 일반 프레스 브레이크는 아닙니다.

특수 목적 기계를 사용하면 투자 비용, 설치 공간 및 실제 생산량 간의 더 나은 균형을 이룰 수 있습니다.

14. 프레스 브레이크 구매 시 흔히 저지르는 10가지 실수

실수 1: 기계 가격만 비교하기

낮은 가격에는 중요한 공구, 축, 안전 시스템, 설치, 소프트웨어 또는 서비스가 포함되지 않을 수 있습니다.

전체 생산 솔루션을 비교해 보세요.

두 번째 실수: 두께만으로 톤수를 선택하는 것

톤수는 재료 강도, 굽힘 길이, V자형 개구부 및 굽힘 방법에 따라 달라집니다.

세 번째 실수: V-다이 개방 부분을 무시함

V자형 개구부가 작아지면 힘이 크게 증가하고 내부 반경과 최소 플랜지 크기가 달라질 수 있습니다.

실수 4: 집중 부하를 무시함

짧고 두꺼운 부품은 전체 기계 톤수가 충분해 보이더라도 해당 기계 또는 공구의 한계를 초과할 수 있습니다.

실수 5: 과도하게 긴 작업 길이의 제품을 구매하는 것

사용하지 않는 작업 길이는 비용, 작업 공간 요구 사항 및 공구 투자액을 증가시킵니다.

실수 6: 뇌졸중과 일광을 무시하는 것

기계의 힘은 충분할 수 있지만, 깊은 부품이나 높은 공구를 사용하기에는 작업 공간이 부족할 수 있습니다.

실수 7: 축이 많을수록 생산성이 항상 높아진다고 가정하는 것

사용하지 않는 축은 생산성 향상 없이 비용과 복잡성만 증가시킵니다.

실수 8: 장비 구성 전에 컨트롤러를 선택하는 것

컨트롤러는 선택된 기계축 및 워크플로우를 지원해야 합니다.

기계적 구성을 먼저 정의해야 합니다.

실수 9: 공구를 부속품으로 취급하는 것

금형은 부품을 실제로 성형할 수 있는지 여부를 결정합니다.

기계와 공구는 함께 선택해야 합니다.

실수 10: 교육, 서비스 및 가동 중지 시간을 무시하는 것

기계는 생산에 지속적으로 투입될 수 있고 작업자가 효과적으로 사용할 수 있을 때에만 가치를 창출합니다.

15. 최종 프레스 브레이크 선택 체크리스트

견적을 요청하실 때 다음 체크리스트를 활용하세요.

부품 및 재료 정보

· 재질 유형

· 정확한 재료 등급

· 최소 두께

· 최대 두께

· 최대 실제 굽힘 길이

· 최대 빈 공간 치수

· 최소 플랜지 길이

· 필수 내부 반경

· 최대 박스 깊이

· 가장 복잡한 부분 도면

· 가장 엄격한 각도 허용 오차

· 플랜지 위치 공차가 가장 엄격함

· 연간 생산량

· 일반적인 배치 크기

기계 용량

· 필요한 톤수

· 미터당 필요한 힘

· 필요한 작업 길이

· 프레임 간 거리

· 목구멍 깊이

· 뇌졸중

· 일광

· 테이블 높이

· 중심에서 벗어난 하중 요구 사항

· 집중 부하 요구 사항

축 구성

· Y1/Y2

· X

· R

· 지1/지2

· X1/X2

· R1/R2

· 크라운 축

· 시트 팔로워

· 각도 측정

· 로봇 또는 자동화 인터페이스

제어 장치

· 수치 프로그래밍 또는 그래픽 프로그래밍

· 2D 측면도

· CAD 가져오기

· 자동 벤드 시퀀싱

· 충돌 검사

· 도구 라이브러리

· 재료 라이브러리

· 오프라인 프로그래밍

· 네트워크 연결

· 필수 인터페이스 언어

압형

· 툴링 표준

· 스트레이트 펀치

· 구즈넥 펀치

· 반경 펀치

· 날카로운 펀치

· 분할형 툴링

· 필수 V자형 개구부

· 조절 가능한 V-다이

· 헴밍 툴링

· 특수 성형 도구

· 공구 하중 등급

· 수동, 기계식 또는 유압식 클램핑

정확도 및 보상

· 기계 동기화

· 기계식 또는 유압식 크라운

· 백게이지 위치 정확도

· 각도 측정 요구 사항

· 공구 정렬 방법

· 첫 번째 제품 수정 프로세스

안전 및 생산성

· 안전 시스템

· 전면 지지대

· 시트 팔로워

· 빠른 클램핑

· 공구 보관함

· 자동 공구 교환

· 로봇 호환성

· 자재 운반 장비

상업 및 서비스 정보

· 포함된 도구

· 설치

· 시운전

· 훈련

· 보증

· 예비 부품 패키지

· 전기 관련 문서

· 유압 관련 문서

· 소프트웨어 라이선스

· 원격 지원

· 지역 서비스

· 배송 시간

· 기초 요건

· 기계 전압

· 규정 준수 문서

16. 실용적인 7단계 선정 과정

신뢰할 수 있는 프레스 브레이크 구매 절차는 7단계로 요약할 수 있습니다.

1단계: 부품 범위 정의

대표 도면을 수집하고 최대 요구 사항을 정의하는 부품을 식별하십시오.

2단계: 굽힘력 계산

실제 재질 등급, 두께, 굽힘 길이 및 V-다이 개구부를 사용하십시오.

3단계: 기계 형상 검증

작업 길이, 프레임 거리, 스트로크, 일광, 목 깊이 및 공구 높이를 확인하십시오.

4단계: 기계축 선택

실제 부품 형상에 필요한 백게이지와 보정축을 선택하십시오.

5단계: 컨트롤러를 선택합니다

선택한 축, 작업자 숙련도 및 프로그래밍 워크플로에 맞는 컨트롤러를 선택하십시오.

6단계: 전체 툴링 시스템 선택

펀치 형상, 다이 개구부, 분할, 하중 용량 및 클램핑을 확인하십시오.

7단계: 생산성, 서비스 및 총비용 평가

기계 구매 가격만 비교하지 말고 전체 생산 솔루션을 비교하십시오.

17. 최종 엔지니어링 권장 사항

프레스 브레이크는 일반적인 가정이 아닌 실제 생산 데이터를 기반으로 선택해야 합니다.

가장 중요한 권장 사항은 다음과 같습니다.

1.대표 부품 도면부터 시작하세요.

2.재질, 두께, 굽힘 길이 및 V자형 개구부를 사용하여 톤수를 계산합니다.

3.집중 하중 및 공구 한계를 확인하십시오.

4.실제 굽힘 길이에서 작업 길이를 선택하십시오.

5.스트로크, 일조량, 목 깊이 및 프레임 간극을 확인하십시오.

6.부품이 사용할 수 있는 축만 선택하십시오.

7.컨트롤러를 기계적 구성에 맞추십시오.

8.기계와 함께 공구를 선택하십시오.

9.크라운 형상, 강성 및 재료 변형을 하나의 정확도 시스템으로 평가합니다.

10.구매 가격뿐만 아니라 총 소유 비용을 비교하십시오.

가장 적합한 프레스 브레이크는 반드시 가장 높은 톤수, 가장 긴 베드, 가장 많은 축 또는 가장 진보된 컨트롤러를 갖춘 기계는 아닙니다.

이 기계는 필요한 안전성, 정확성, 생산성 및 비용 효율성을 충족하면서 공장에서 실제로 필요한 부품을 생산합니다.

결론

적합한 프레스 브레이크를 선택하려면 기계 카탈로그를 읽는 것 이상의 것이 필요합니다.

톤수, 작업 길이, 스트로크, 개방 시간, 목 깊이, 축 구성, 컨트롤러 기능, 툴링, 보정 및 생산 워크플로는 모두 동일한 애플리케이션을 지원해야 합니다.

기계 크기가 너무 작으면 생산에 제약이 생깁니다.

과도하게 구성된 기계는 투자 비용과 운영 복잡성을 증가시킵니다.

최상의 결과는 부품 우선 설계 프로세스를 통해 얻을 수 있습니다.

최종 장비 견적서를 요청하기 전에 다음 사항을 준비하십시오.

· 대표 부품 도면

· 재질 등급

· 두께 범위

· 실제 굽힘 길이

· 최소 플랜지

· 필요한 반지름

· 상자 깊이

· 허용 오차 요구 사항

· 생산량

· 향후 확정된 제품

이 정보를 통해 프레스 브레이크 공급업체는 추측이 아닌 실제 제조 요구 사항에 따라 기계를 추천할 수 있습니다.

프레스 브레이크 선택에 도움이 필요하신가요?

ZYCO는 고객의 부품 도면, 재질 등급, 두께 범위, 굽힘 길이, 플랜지 치수 및 생산 요구 사항을 평가할 수 있습니다.

이 정보를 바탕으로 엔지니어링 팀은 다음과 같은 사항을 결정하는 데 도움을 줄 수 있습니다.

· 필요한 프레스 브레이크 톤수

· 적절한 작업 길이

· 스트로크 및 일광 요구 사항

· 백게이지 축 구성

· 컨트롤러 기능

· 크라운 시스템

· 펀치 및 다이 선택

· 자동화 옵션

· 적합한 표준 또는 맞춤형 기계 구성

신청서 평가를 위해 대표 도면 및 생산 정보를 ZYCO에 제공해 주십시오.

자주 묻는 질문

1. 어떤 크기의 프레스 브레이크가 필요합니까?

필요한 크기는 재질 등급, 최대 판재 두께, 실제 굽힘 길이, V형 다이 개구부, 부품 형상 및 필요한 툴링에 따라 달라집니다. 톤수와 작업 길이는 별도로 계산해야 하며, 기계의 스트로크, 개방 폭, 목 깊이 및 국부 하중 제한도 확인해야 합니다.

2. 필요한 프레스 브레이크 톤수는 어떻게 계산하나요?

에어 벤딩에서 톤수는 주로 재료의 인장 강도, 판재 두께, 벤딩 길이 및 V 다이 개구부에 영향을 받습니다. 두께가 증가함에 따라 힘이 크게 증가하고, 일반적으로 V 다이 개구부가 커지면 힘이 감소합니다. 초기 선택 시에는 톤수 계산기를 사용하고, 기계 및 공구 공급업체와 결과를 확인하십시오.

3. 현재 필요한 톤수보다 더 큰 톤수의 프레스 브레이크를 구매해야 할까요?

적절한 운영 예비량은 재료 변동, 다양한 공구 종류 및 향후 확정될 제품을 고려할 수 있도록 설정해야 합니다. 그러나 과도한 톤수는 기계 비용, 공구 요구 사항 및 전력 소비를 증가시킵니다. 따라서 예비량은 임의로 크게 설정하기보다는 현실적인 생산 요구 사항을 기반으로 해야 합니다.

4. 프레스 브레이크의 올바른 작업 길이는 어떻게 선택해야 합니까?

작업 길이는 최대 판재 치수에서 자동으로 선택하지 말고 실제 굽힘선의 가장 긴 부분을 기준으로 선택하십시오. 또한 측면 프레임 사이의 거리, 부품 회전, 중심에서 벗어난 굽힘 및 프레임 간섭 가능성도 확인하십시오.

5. 프레스 브레이크 스트로크와 데이라이트의 차이점은 무엇입니까?

스트로크는 램의 최대 이동 거리입니다. 데이라이트는 램이 상승했을 때 사용 가능한 수직 개구부입니다. 이 두 가지는 펀치 높이, 다이 높이, 클램핑 및 부품 제거 요구 사항과 함께 평가해야 합니다.

6. CNC 프레스 브레이크는 몇 개의 축을 가져야 할까요?

단순하고 반복적인 작업에는 기본적인 램과 X축 위치 조정만으로도 충분할 수 있습니다. 일반적인 CNC 생산에서는 Y1/Y2, X, R축 및 크라운 조정이 유용할 수 있습니다. Z1/Z2, X1/X2축 및 기타 축은 부품 형상과 작업 흐름에 따라 필요한 경우에만 추가해야 합니다.

7. 2D 또는 3D 프레스 브레이크 컨트롤러가 필요한가요?

그래픽 프로그래밍은 다품종 생산, 복잡한 부품 제작 및 잦은 설정 변경에 유용합니다. 단순하고 반복적인 부품 제작에는 고급 시각화 기능이 필요하지 않을 수 있습니다. 컨트롤러의 기능은 기계 축, 작업자의 숙련도 및 제품 복잡성에 맞춰야 합니다.

8. 프레스 브레이크 공구는 왜 기계와 함께 선택해야 합니까?

금형은 달성 가능한 굽힘 반경, 최소 플랜지, 간극, 각도 및 안전 하중을 결정합니다. 기계의 톤수가 충분하더라도 펀치 형상, 금형 개구부 또는 금형 하중 등급이 적합하지 않으면 부품을 성형할 수 없습니다.

9. 모든 장압착 브레이크에 크라운 가공이 필요한가요?

굽힘 길이와 성형력이 증가함에 따라 처짐 현상이 점점 더 중요해집니다. 크라운 가공은 긴 굽힘 구간에서 각도 균일성을 향상시키는 데 일반적으로 사용되지만, 필요한 시스템은 기계 설계, 재질, 길이, 힘 및 공차에 따라 달라집니다.

10. 프레스 브레이크 제조업체에 어떤 정보를 보내야 하나요?

대표 부품 도면, 재질 등급, 최소 및 최대 두께, 최대 굽힘 길이, 최소 플랜지 길이, 필요한 반경, 최대 박스 깊이, 공차, 배치 크기, 연간 생산량 및 자동화 요구 사항을 보내주십시오. 이를 통해 공급업체는 실제 생산을 기반으로 최적의 구성을 제안할 수 있습니다.