다음 중 하나를 선택하는 것 패널 벤더와 프레스 브레이크 단순히 어떤 기계가 더 새롭고, 더 빠르고, 더 자동화되었는지의 문제가 아닙니다.

이 두 기술은 근본적으로 다른 방식으로 판금을 성형합니다.

프레스 브레이크는 일반적으로 공작물을 백게이지에 고정하고 펀치와 다이 사이에 판재를 밀어 넣어 가공합니다. 이러한 유연성은 교체 가능한 공구, 제어 축, CNC 프로그래밍, 그리고 필요에 따라 로봇 자동화에서 비롯됩니다.

패널 벤더는 일반적으로 판재를 고정하고 제어된 벤딩 블레이드를 사용하여 가장자리를 성형하는 동시에 매니퓰레이터가 공작물의 위치를 ​​자동으로 조정하거나 회전시킵니다. 패널 벤더의 유연성은 통합 핸들링, 범용 또는 자동 구성 툴링, 그리고 소프트웨어 기반 부품 조작에서 비롯됩니다.

이러한 차이점은 다음과 같은 영향을 미칩니다.

· 재료 두께;

· 굽힘 길이;

· 플랜지 높이;

· 최소 플랜지;

· 부품 형상;

· 설정 시간;

· 공구 요구 사항;

· 운영자 참여;

· 오토메이션;

· 총 주기 시간;

· 그리고 궁극적으로는 생산 과정의 경제성 문제입니다.

 

그러므로 올바른 질문은 다음과 같지 않습니다.

패널 벤더가 프레스 브레이크보다 더 나은가요?

더 유용한 질문은 다음과 같습니다.

어떤 벤딩 아키텍처가 공장의 부품 구성, 생산 믹스, 자동화 전략 및 수명 주기 경제성에 더 적합할까요?

이 가이드에서는 엔지니어링 및 생산 관점에서 차이점을 설명합니다.

 

 

패널 벤더와 프레스 브레이크: 간단 비교

 

 

이 표는 출발점으로 삼아야 합니다.

어느 기계 유형도 모든 줄에서 보편적인 이점을 갖고 있지는 않습니다.

 

 

프레스 브레이크는 어떻게 작동하나요?

 

공기 벤딩 원리

 

일반적인 CNC 프레스 브레이크에서 공작물은 백게이지에 밀착되고 램이 펀치를 하부 다이 쪽으로 이동시킵니다.

공기 벤딩에서 판재는 일반적으로 다음과 접촉합니다.

· 펀치 끝부분;

· 왼쪽 다이 숄더;

· 그리고 오른쪽 다이 숄더.

 

펀치는 용지를 다이의 바닥까지 완전히 밀어 넣을 필요가 없습니다.

최종 굽힘 각도는 주로 다음 요소에 따라 달라집니다.

· 펀치 관통력;

· V-다이 개방;

· 재료 두께;

· 인장 강도;

· 내부 반경;

· 및 재료 스프링백.

 

이는 프레스 브레이크에 상당한 실질적인 이점을 제공합니다.

펀치와 다이의 조합 하나로 램 침투 깊이를 조절하여 여러 가지 굽힘 각도를 만들어낼 수 있는 경우가 많습니다.

따라서 이 기계는 기계식 공구와 프로그래밍 가능한 램 위치를 결합합니다.

 

 

펀치, 다이 및 백게이지

 

프레스 브레이크는 일반적으로 세 가지 기본 시스템에 의존합니다.

 

1. 펀치 및 다이

 

공구는 공정 범위의 상당 부분을 결정합니다.

다음과 같은 경우에 서로 다른 공구를 선택할 수 있습니다.

· 급곡선;

· 90도 굽힘;

· 큰 반경의 굽힘;

· 짧은 플랜지;

· 깊은 상자;

· U자형;

· 밑단 박음질;

· 특수 프로필;

· 및 표면 민감성 부품.

이것이 바로 공구가 기계 주문 후 부속품으로 선택되는 것이 아니라 기계의 일부로 선택되어야 하는 이유입니다.

 

2. 백게이지

 

백게이지는 플랜지 치수를 측정합니다.

용도에 따라 다음과 같은 내용이 포함될 수 있습니다.

· X;

· R;

· Z1/Z2;

· X1/X2;

· R1/R2;

· 또는 기타 제어된 움직임.

간단한 괄호의 경우 X축 위치 지정만 필요할 수 있습니다.

비대칭형 인클로저에는 여러 개의 독립적인 백게이지 무브먼트가 필요할 수 있습니다.

 

3. 램 앤 크라운 시스템

 

최신 동기식 컴퓨터에서 RAM은 일반적으로 Y1 및 Y2를 통해 제어됩니다.

긴 부품의 정밀도를 위해서는 다음 사항도 필요할 수 있습니다.

· CNC 크라운 가공;

· 유압 보상;

· 각도 측정;

· 또는 적응형 교정.

따라서 완성품의 정확도는 컨트롤러 해상도만으로는 예측할 수 없습니다.

 

 

프레스 브레이크의 유연성은 어디에서 오는가?

 

프레스 브레이크의 가장 큰 장점은 다음과 같습니다. 툴링의 자유.

프레스 브레이크는 다음을 사용할 수 있습니다:

· 스트레이트 펀치;

· 구즈넥 펀치;

· 날카로운 펀치;

· 반경 펀치;

· 밑단 박음질 도구;

· 멀티 V 다이;

· 싱글 V 다이;

· 특수 성형 도구;

· 그리고 맞춤형 공구.

이를 통해 한 대의 기계로 매우 광범위한 부품 형상을 가공할 수 있습니다.

예를 들어, TRUMPF는 반경 성형, 센서 기반 각도 측정, 호일 코팅 소재 및 맞춤형 응용 분야를 위한 전용 툴링을 제공합니다. 또한 민감하거나 코팅된 판재의 표면 손상을 줄이기 위한 툴링 솔루션도 제공합니다.

그러므로:

프레스 브레이크의 유연성은 대부분 다음과 같습니다. 툴링 기반.

이는 나중에 패널 벤더와 비교할 때 중요해집니다.

 

 

판금 벤더는 어떻게 작동하나요?

 

패널 벤더는 다른 성형 구조를 사용합니다.

플랜지를 백게이지에 반복적으로 대고 펀치를 V자형 다이에 밀어 넣는 대신, 기계는 일반적으로 다음과 같은 작업을 수행합니다.

1. 빈칸을 참조합니다.

2. 공작물을 고정합니다.

3. 조작기를 사용하여 위치를 조정합니다.

4. 상단 및/또는 하단 벤딩 블레이드를 사용하여 모서리를 형성합니다.

5. 블랭크를 자동으로 회전시키거나 위치를 조정합니다.

6. 계속해서 측면을 구부립니다.

현대 기계는 다음과 같은 기능을 결합할 수 있습니다.

· 빈 홀더;

· 위쪽 굽힘 날;

· 하단 벤딩 블레이드;

· 카운터 블레이드;

· 속이는 사람;

· 자동 공구 설정;

· 보조 도구;

· 적재/하역 자동화;

· 그리고 오프라인 프로그래밍.

예를 들어, 살바니니의 P4는 패널 형상에 맞춰 자동으로 조정되는 범용 벤딩 툴을 사용하여 수동 재공구 작업을 줄이고 배치 생산 또는 키트 생산을 지원합니다.

 

 

블랭크홀더 및 벤딩 블레이드

 

블랭크홀더는 프레스 브레이크 펀치와는 다른 기능을 수행합니다.

이 장치는 판재를 고정하는 동안 벤딩 블레이드가 고정된 가장자리를 따라 움직여 양의 굽힘 또는 음의 굽힘을 만듭니다.

즉, 패널 벤더는 작업자가 매번 벤딩 후 부품을 수동으로 제거하고, 뒤집고, 회전시키고, 재배치할 필요 없이 패널 주위에 여러 번 벤딩 작업을 수행할 수 있습니다.

그 결과는 단순히 굽힘 동작 속도가 빨라지는 것만이 아닙니다.

생산성 향상 효과는 대개 감소에서 비롯됩니다. 굽힘 사이의 처리 시간.

 

 

자동 위치 지정 및 부품 회전

 

패널 벤더는 일반적으로 통합형 매니퓰레이터를 사용하여 공작물의 위치를 ​​조정합니다.

예를 들어, TRUMPF의 패널 벤딩 시스템은 자동 위치 지정을 위해 회전 부품 조작을 사용하며, 최신 7000 시리즈 기계는 적절한 구성을 통해 네거티브 벤딩을 포함한 복잡한 벤딩의 자동 처리를 지원합니다.

이는 생산 워크플로우를 크게 변화시킵니다.

수동 프레스 브레이크 작동 과정은 다음과 같을 수 있습니다.

위치 조정 → 굽히기 → 제거 → 회전 → 재배치 → 굽히기 → 뒤집기 → 재배치 → 굽히기

패널 벤더 사이클은 다음과 같은 형태를 띨 가능성이 더 높습니다.

로드 → 기준점 → 클램프 → 자동 위치 지정/회전 → 굽힘 → 회전 → 굽힘 → 계속 → 언로드

그렇기 때문에 단순히 굽힘에 걸리는 시간만 비교하는 것은 오해를 불러일으킬 수 있습니다.

 

 

양의 굽힘과 음의 굽힘

 

최신 패널 벤딩기는 작업자가 수동으로 공작물을 뒤집을 필요 없이 위아래로 모두 구부릴 수 있는 경우가 많습니다.

이는 특히 다음과 같은 경우에 유용할 수 있습니다.

· 전기 캐비닛;

· 가전제품 패널;

· 엘리베이터 패널;

· 냉난방 패널;

· 트레이;

· 울타리;

· 외관 요소;

· 그리고 이와 유사한 다면체 구성 요소들.

 

하지만 부품 생산 능력은 여전히 ​​다음과 같은 요소에 달려 있습니다.

· 굽힘 높이;

· 리턴 플랜지;

· 재진입 기하학;

· 빈칸 크기;

· 부분 대각선;

· 클램핑;

· 충돌 방지;

· 및 보조 도구.

 

따라서 패널 벤더는 항상 부품 타당성 조사를 통해 평가해야 합니다.

 

 

판금 벤더 생산성의 원천은 바로 여기입니다

 

핵심적인 이점은 단순히 날의 속도에만 있는 것이 아닙니다.

패널 벤더의 생산성은 다음 요소들의 조합에서 비롯됩니다:

· 통합 위치 측정;

· 자동 회전;

· 수작업 감소;

· 수동 재정비 작업 감소;

· 자동 양방향 굽힘;

· 소프트웨어로 생성된 시퀀스;

· 그리고 반복 가능한 부품 참조 기능.

 

그러므로:

패널 벤더의 유연성은 대부분 다음과 같습니다. 자동화 및 범용 도구 기반.

이는 교체 가능한 공구와 더 밀접하게 연관된 프레스 브레이크의 유연성과는 정반대되는 개념입니다.

 

그림 1. 기본 성형 원리: 펀치 + V형 다이 벤딩 방식 대 클램핑 시트 + 제어 벤딩 블레이드 방식.

 

패널 벤더와 프레스 브레이크의 12가지 주요 차이점

 

1. 굽힘 원리

 

프레스 브레이크는 펀치와 다이의 상호 작용을 통해 굽힘을 생성합니다.

패널 벤더는 판재를 고정하고 제어된 블레이드 움직임을 이용하여 플랜지를 형성합니다.

이러한 차이는 거의 모든 다른 비교에 영향을 미칩니다.

· 압형;

· 기하학;

· 두께 범위;

· 손질;

· 프로그램 작성;

· 그리고 자동화.

어느 원칙도 보편적으로 우월하지 않습니다.

 

 

2. 재료 두께

 

프레스 브레이크는 일반적으로 훨씬 더 넓은 두께 및 힘 범위를 제공합니다.

대형 유압식 프레스 브레이크는 다음과 같은 용도로 구성할 수 있습니다.

· 얇은 판;

· 중간 크기 접시;

· 두꺼운 판;

· 고강도 강철;

· 큰 반지름;

· 그리고 고톤급 장비에 적용됩니다.

패널 벤더는 일반적으로 판금 패널 작업에 최적화되어 있지만, 실제 가공 가능한 두께는 모델에 따라 크게 다릅니다.

예를 들어, 살바니니는 현재 특정 재료 강도 및 각도 조건에서 약 3.2mm 두께의 강철을 가공할 수 있는 P4 구성을 공개하고 있으며, 스테인리스강 및 알루미늄의 한계는 다릅니다.

Prima Power의 BCe 데이터도 마찬가지로 모델에 따라 대략 다음과 같은 용량을 보여줍니다.

· 3.0~3.2mm 두께의 강철, 410N/mm² 인장강도;

· 2.0~2.2mm 스테인리스강;

· 4.0mm 알루미늄.

 

ZYCO의 현재 C 시리즈 공식 사양은 보다 보수적이며, 모델에 따라 다음과 같은 값을 가집니다.

· 1.5mm 냉각판;

· 0.8~1.5mm 스테인리스강;

· 2~3mm 두께의 알루미늄.

 

이러한 예시들은 다음과 같은 유용한 보편적 명제가 존재하지 않는 이유를 보여줍니다.

"패널 벤더는 3mm 두께의 강판을 구부릴 수 있습니다."

적절한 사양서에는 다음 사항이 포함되어야 합니다.

· 기계 모델;

· 재료;

· 인장 강도;

· 굽힘 길이;

· 각도;

· 그리고 기하학.

 

 

3. 부품 크기 및 기계 크기

 

프레스 브레이크는 매우 다양한 작업 길이와 톤수 범위로 제공됩니다.

LVD와 같은 제조업체는 대형 및 중량 부품용 솔루션을 포함하여 표준형, 로봇형 및 초대형 프레스 브레이크 플랫폼을 출시하고 있습니다.

패널 벤더는 부품의 외형이 더욱 명확하게 정의됩니다.

구매자는 다음 사항을 확인해야 합니다.

· 최대 공백 길이;

· 최대 공백 너비;

· 최대 굽힘 길이;

· 최대 회전 가능 대각선 길이;

· 최소 부품 치수;

· 부품 중량;

· 그리고 조작기의 한계점.

 

예를 들어 Prima Power의 BCe는 최대 굽힘 길이, 판재 치수 및 대각선에 대한 구체적인 값을 제공합니다.

패널이 규격에 맞는 판재일지라도 대각선 방향으로 기계 내부에서 회전할 수 없어서 불량이 발생할 수 있습니다.

 

 

4. 플랜지 높이 및 벤드 높이

 

이는 판금 가공기 사양 중 가장 자주 간과되는 부분 중 하나입니다.

프레스 브레이크 구매자는 일반적으로 다음 사항에 중점을 둡니다.

· 일광;

· 뇌졸중;

· 목구멍 깊이;

· 공구 높이;

· 그리고 간섭.

 

판금 벤더 구매자는 다음 사항에 특히 주의해야 합니다.

최대 굽힘 높이

예를 들어, 현재 P4 구성에서는 여러 표준 모델에 대해 약 200~260mm 범위의 굽힘 높이 제한을 명시하고 있는 반면, Prima Power BCe 구성에서는 버전에 따라 약 204mm 또는 264mm를 명시하고 있습니다.

TRUMPF의 최신 7000 시리즈 정보에 따르면 일부 시스템에서는 더 높은 굽힘 높이가 가능하며, 이는 모델에 따라 크게 달라진다는 것을 다시 한번 보여줍니다.

그러므로:

두께와 판재 크기만으로는 패널 벤딩기의 적용 가능성을 판단할 수 없습니다.

플랜지 높이가 높거나 박스형 구조가 깊으면 부품에 결함이 발생할 수 있습니다.

 

 

5. 부품 형상

 

프레스 브레이크의 장점

 

프레스 브레이크는 다음과 같은 생산 공정에서 특히 강력한 성능을 발휘합니다.

· 불규칙적인 구성 요소;

· 구조용 브래킷;

· 두꺼운 판;

· 긴 프로필;

· 소형 맞춤 부품;

· 특수 반경;

· 구즈넥 공구가 필요한 깊은 상자;

· 밑단;

· 특이한 형성 순서;

· 그리고 전용 도구가 필요한 작업들.

 

패널 벤더의 장점

 

패널 벤더는 부품 구성이 다음과 같을 때 특히 강력합니다.

· 다면 패널;

· 문;

· 전기함;

· 캐비닛;

· 트레이;

· 가전제품 패널;

· 엘리베이터 패널;

· 냉난방 공조(HVAC) 부품;

· 반복적인 모서리 굽힘과 자동 회전의 이점을 누리는 기타 판금 부품.

 

중요한 단어는 가족 구성원 일부.

개별 부품 하나는 기술적으로 두 기계 모두에서 생산 가능할 수 있지만, 생산 제품군에 따라 경제성이 완전히 다를 수 있습니다.

 

 

6. 도구 철학

 

프레스 브레이크

 

공구 교체는 생산 유연성의 일반적인 부분입니다.

직종에 따라 요구되는 사항은 다를 수 있습니다.

· 펀치;

· 죽는다;

· V자형 개구부;

· 반지름;

· 밑단 박음질 도구;

· 그리고 특수 도구들.

자동 공구 교환기는 설정 시간을 크게 단축할 수 있습니다.

 

예를 들어 TRUMPF의 ToolMaster는 새로운 프로그램에 대한 툴링을 자동으로 설정하는데, 이는 소량 생산에 특히 유용합니다.

 

패널 벤더

 

많은 최신 패널 벤딩기는 범용 또는 자동 구성 툴링을 통해 수동 툴 교체 횟수를 줄여줍니다.

Salvagnini는 자사의 P4 범용 도구가 지원되는 형상 범위에 대해 수동 재툴링 없이 생산 중에 자동으로 적응한다고 명시적으로 설명합니다.

하지만:

"패널 벤더는 공구 교체가 전혀 필요하지 않다"는 말은 보편적으로 맞는 말은 아닙니다.

예를 들어, TRUMPF 패널 벤딩 시스템은 자동 블랭크 홀더 툴 설정과 특정 형상에 맞는 보조 툴(선택 사양)을 사용합니다.

올바른 비교는 다음과 같습니다.

프레스 브레이크는 교체 가능한 툴링을 통해 유연성을 확보하며, 패널 벤더는 적응형 또는 자동 툴링을 통해 수동 툴링 개입을 줄이는 경우가 많습니다.

 

 

7. 설치 시간

 

설정 시간은 애플리케이션에 따라 크게 다릅니다.

 

프레스 브레이크 설치에는 다음이 포함될 수 있습니다.

 

· 도구 회수;

· 설치 도구;

· 세그먼트 정렬;

· V-다이 개구부 변경;

· 백게이지 구성 중;

· 프로그램 로딩 중;

· 첫 번째 부분 테스트 중;

· 크라운 조정;

· 그리고 스프링백 현상을 수정합니다.

자동 공구 교환, 오프라인 프로그래밍 및 각도 측정은 이러한 문제를 크게 줄일 수 있습니다.

 

판금 벤더 설치에는 다음이 포함될 수 있습니다.

 

· 프로그램 로딩 중;

· 블랭크홀더 구성 선택;

· 자동 공구 설정;

· 조작기 순서 정의;

· 보조 공구 점검 중;

· 그리고 일부 타당성 검증.

패널 벤딩 기계는 종종 툴링을 자동으로 구성할 수 있기 때문에 잦은 생산 전환이 필요한 생산 환경에서 특히 효과적일 수 있습니다.

이러한 이유로 최신 패널 벤딩기는 단순히 대량 생산만을 위한 기계로만 여겨져서는 안 됩니다.

살바니니는 자사의 범용 도구의 자동 적응 기능을 활용하여 배치 생산 및 키트 생산을 적극적으로 장려합니다.

 

 

8. 주기 시간

 

다음과 같은 주장:

"패널 벤더의 속도가 세 배 더 빠릅니다."

정의된 부분과 프로세스가 없으면 기술적으로 유효하지 않습니다.

패널 벤더는 다음과 같은 과정을 제거함으로써 다면 패널의 생산 시간을 크게 단축할 수 있습니다.

· 반복적인 수동 회전;

· 재배치;

· 물리적 취급;

· 그리고 몇 가지 도구 변경 사항이 있습니다.

 

하지만 단순히 한 번만 구부린 브래킷으로는 같은 이점을 얻지 못할 수도 있습니다.

올바른 측정 기준은 다음과 같습니다.

총 완제품 생산 주기 시간

아니다:

단일 굽힘 스트로크 시간

기기를 비교할 때는 다음 사항을 기록하십시오.

· 로딩 시간;

· 위치 지정 시간;

· 시간을 휘게 하다;

· 회전 시간;

· 다시 잡는 시간;

· 공구/설정 시간;

· 하역 시간;

· 그리고 전환 시간.

그래야만 생산성을 정확하게 비교할 수 있습니다.

 

 

9. 정확도 및 보상

 

어느 기계 유형도 정확도 면에서 보편적인 우위를 점하지 못합니다.

 

프레스 브레이크의 정확도는 다음 요소에 따라 달라집니다.

 

· 재료 두께;

· 인장 강도;

· 나뭇결 방향;

· 복원력;

· V자형 개구부;

· 공구 상태;

· Y1/Y2 동기화;

· 백게이지 정확도;

· 더할 나위 없는;

· 그리고 각도 보정.

 

예를 들어 LVD의 Easy-Form 레이저 시스템은 굽힘 과정에서 발생하는 재료 변형을 측정하고 보정하도록 설계되었습니다.

 

판금 벤더의 정확도는 다음 요소에 따라 달라집니다.

 

· 공백 정확도;

· 초기 참조;

· 조작기 위치 지정;

· 클램핑;

· 재료의 다양성;

· 날개 제어;

· 적응형 보상;

· 그리고 기하학.

 

살바니니는 재료 및 생산 조건의 변화를 보완하는 통합 적응 시스템을 설명합니다.

그러므로:

정확도는 개별 브로셔 수치가 아닌 대표 부품의 FAT 결과를 사용하여 비교해야 합니다.

 

 

10. 표면 품질

 

패널 벤딩은 다음과 같은 경우에 유용할 수 있습니다:

· 스테인리스 스틸 문;

· 채색된 패널;

· 가전제품 커버;

· 엘리베이터 부품;

· 외관 패널;

· 그리고 외관에 민감한 다른 부분들.

 

TRUMPF는 현재 자사의 패널 벤딩 공정이 지원되는 응용 분야에서 자국이 거의 남지 않거나 전혀 남지 않는 가공에 적합하다고 설명합니다.

하지만 어떤 기계도 흠집이 전혀 없다고 가정해서는 안 됩니다.

표면적인 결과는 다음 요소에 따라 달라집니다.

· 재료 상태;

· 흙;

· 보호 필름;

· 공구 상태;

· 접촉 압력;

· 굽힘 반경;

· 그리고 부분적인 움직임.

 

프레스 브레이크는 다음과 같은 방식으로 표면을 보호할 수도 있습니다.

· 코팅된 공구;

· 필름을 구부리는 것;

· 더 큰 공구 반경;

· 세련된 도구;

· 그리고 프로세스 최적화.

 

 

11. 노동 및 작업자 숙련도

 

수동 프레스 브레이크

 

운영자는 다음과 같은 조치를 취해야 할 수 있습니다.

· 용지를 지지합니다.

· 플랜지를 제 위치에 놓습니다.

· 부품을 회전시키세요.

· 부품을 뒤집으세요.

· 공구를 변경하세요;

· 굽힘 순서를 파악합니다.

· 그리고 스프링백에 대응합니다.

특히 복잡한 부분에서는 상당한 기술이 필요할 수 있습니다.

 

패널 벤더

 

기계는 다음과 같은 것들을 더 많이 가정합니다:

· 위치 지정;

· 회전;

· 손질;

· 시퀀싱;

· 그리고 반복 가능한 움직임.

 

따라서 프로그램과 장비 설정이 검증된 후에는 작업자 의존도가 낮아지는 경우가 많습니다.

하지만 노동이 사라지는 것은 아닙니다.

다음과 같은 방향으로 기술이 발전할 것입니다:

· 프로그램 작성;

· 타당성 분석;

· 물질 흐름;

· 자동화 유지보수;

· 그리고 공정 엔지니어링.

 

 

12. 자동화 아키텍처

 

흔히 저지르는 비교 오류는 다음과 같습니다.

수동 프레스 브레이크

~와 함께

완전 자동 패널 벤더.

그것은 공정한 기술 비교가 아닙니다.

최신 프레스 브레이크는 다음과 같은 장비도 사용할 수 있습니다.

· 자동 공구 교환기;

· 로봇 로딩;

· 자동 하역;

· 각도 측정;

· 오프라인 프로그래밍;

· 그리퍼 변경;

· 그리고 유연한 자동화 셀.

 

예를 들어 LVD의 RBS 40은 여러 종류의 프레스 브레이크를 로봇 핸들링 및 오프라인 프로그래밍과 결합할 수 있으며, 기계 측 로봇 티칭이 필요하지 않습니다.

LVD의 대형 RBS 80은 로봇 프레스 브레이크 자동화를 더 큰 부품과 더 긴 프로파일까지 확장합니다.

TRUMPF는 완전 자동화된 프레스 브레이크 셀과 패널 벤딩 시스템도 제공합니다.

따라서 올바른 비교는 다음과 같습니다.

수동 프레스 브레이크 vs 로봇 프레스 브레이크 vs 패널 벤더

단순히가 아니라:

수동 vs 자동.

 

 

수동 프레스 브레이크 vs 로봇 프레스 브레이크 vs 패널 벤더

 

 

로봇식 프레스 브레이크는 프레스 브레이크의 툴링 유연성을 유지하면서 노동력 부족 문제를 상당 부분 해결할 수 있습니다.

하지만 로봇을 이용한 구현 가능성은 추가적인 제약을 야기합니다.

· 로봇 탑재물;

· 그리퍼 설계;

· 다시 잡기;

· 일부가 처짐;

· 공백 변형;

· 충돌 방지;

· 그리고 프로그래밍.

따라서 올바른 자동화 전략은 실제 부품 제품군에서부터 시작해야 합니다.

 

 

재질 두께: 어떤 기계의 측정 범위가 더 넓습니까?

 

재질 범위 측면에서 볼 때, 프레스 브레이크는 일반적으로 더 넓은 적용 범위를 제공합니다.

프레스 브레이크는 훨씬 더 큰 성능으로 제작할 수 있습니다.

· 힘;

· 작업 길이;

· 일광;

· 뇌졸중;

· 목구멍 깊이;

· 그리고 공구 생산 능력.

 

판금 벤더의 성능은 건축 구조에 따라 매우 다양합니다.

현재 제조업체 데이터는 이를 명확하게 보여줍니다.

 

예시: 살바니니 P4

 

여러 P4 모델에 대한 공개 데이터는 다음과 같습니다.

· 최소 두께는 약 0.5mm입니다.

· 정해진 재료 강도 및 굽힘 각도 조건에서 최대 약 3.2mm 두께의 강철;

· 일부 조건에서는 최대 약 2.5mm까지 스테인리스강 두께를 가질 수 있습니다.

· 일부 조건에서는 알루미늄 두께가 최대 약 4mm에 달할 수 있습니다.

 

예시: 프리마 파워 BCe

 

공개된 값은 다음과 같습니다.

· 3.0~3.2mm 강철;

· 2.0~2.2mm 스테인리스강;

· 4.0mm 알루미늄;

· 최소 두께 0.5mm.

 

예시: ZYCO C 시리즈

 

ZYCO의 C 시리즈에 대해 현재 공개된 값은 기종별로 다르며 다음과 같습니다.

· 1.5mm 냉각판;

· 모델에 따라 스테인리스강 두께는 약 0.8mm에서 1.5mm 사이입니다.

· 모델에 따라 약 2~3mm 두께의 알루미늄입니다.

이러한 차이점은 중요한 구매 규칙을 제시합니다.

"최대 두께"라는 일반적인 문구만 보고 패널 벤더를 구입하지 마십시오.

다음 내용을 포함하는 전체 표를 요청하십시오:

· 재질 등급;

· 인장 강도;

· 두께;

· 굽힘 각도;

· 굽힘 길이;

· 굽힘 높이;

· 반지름 안쪽;

· 그리고 특수 굽힘에 대한 제한 사항.

 

 

판금 벤더에 가장 적합한 부품 형상은 무엇일까요?

 

일반적으로 공장에서 다음과 같은 부품을 많이 생산하는 경우 패널 벤더를 먼저 평가해야 합니다.

· 전기 캐비닛 패널;

· 캐비닛 문;

· 엘리베이터 패널;

· 가전제품 하우징;

· 냉난방 패널;

· 트레이;

· 선반;

· 외관 구성 요소;

· 장비 커버;

· 얕은 상자와 중간 깊이의 상자;

· 그리고 반복적인 다중 모서리 판금 부품.

 

공통적인 특징은 단순히 "얇은 판"이라는 것만이 아닙니다.

그것은:

패널 주변의 여러 굽힘 부분에서 자동 부품 위치 지정 및 회전 기능을 통해 수작업을 대폭 줄일 수 있습니다.

유용한 타당성 검토에는 다음과 같은 질문이 포함되어야 합니다.

· 구부러진 모서리는 몇 개입니까?

· 해당 부품은 얼마나 자주 회전합니까?

· 양의 굽힘과 음의 굽힘이 모두 필요한가요?

· 가장 높은 플랜지는 무엇입니까?

· 되돌아오는 굽은 부분이 있나요?

· 해당 부품이 기계 내부에서 회전할 수 있습니까?

· 조작기의 파지 면적이 충분한가요?

· 빈 공간의 모양이 충분히 규칙적인가요?

· 표면이 민감한가요?

· 전체 부품을 자동으로 하역할 수 있습니까?

 

 

프레스 브레이크에는 어떤 부품이 더 좋을까요?

 

프레스 브레이크는 다음과 같은 작업에 더 나은 출발점이 될 수 있습니다.

· 두꺼운 판;

· 고강도 소재;

· 구조용 브래킷;

· 긴 프로필;

· 짧고 무거운 부품;

· 불규칙적인 공백;

· 맞춤형 반경 작업;

· 소형 특수 부품;

· 특수한 펀칭이 필요한 부품;

· 복잡한 깊은 상자;

· 일회성 제작;

· 또한 향후 부품 형상을 예측할 수 없는 경우 하청 계약을 체결합니다.

그 이유는 단순히 더 큰 힘 때문만은 아닙니다.

이는 다음 요소들의 조합입니다:

힘 + 공구 자유도 + 무한한 부품 다양성

이것이 바로 일반적인 제작 업체들이 패널 벤딩 자동화 설비를 추가한 후에도 프레스 브레이크를 유지하는 경우가 많은 이유입니다.

 

그림 2. 프레스 브레이크, 패널 벤더 또는 두 가지 기술을 모두 사용하는 데 더 적합한 일반적인 부품 형상.